La palabra "tiempo de inactividad" tiene connotaciones negativas en la industria manufacturera, ya que todo el tiempo que no se dedica a producir bienes supone una pérdida de ingresos. Sin embargo, el tiempo de inactividad puede ocurrir por muchas razones diferentes, no todas inesperadas. Aquí analizamos cómo optimizar sus recursos humanos (sus empleados) puede ayudar a minimizar el tiempo de inactividad y mitigar sus efectos.
¿Qué es el tiempo de inactividad en la fabricación?
En la fabricación, el tiempo de inactividad se refiere a cualquier período de tiempo en el que se ha detenido la producción, ya sea en toda la instalación o en una sola pieza del equipo. El tiempo de actividad es cualquier momento en que la producción se produce como de costumbre.
El tiempo de inactividad no es necesariamente algo malo: la producción se puede pausar para el mantenimiento rutinario del equipo, cambios de turno, días de capacitación o horas no laborales. Estos ejemplos se consideran tiempo de inactividad planificado.
Sin embargo, el tiempo de inactividad no planificado puede generar costes elevados y consecuencias desagradables. Fallas de equipos, accidentes, cortes de energía o escasez de personal puede provocar un tiempo de inactividad que no se tiene en cuenta en el programa de producción normal y puede provocar pérdida de ingresos, retrasos en los envíos o clientes insatisfechos.
Posibles causas de tiempo de inactividad no planificado
Tiempo de inactividad no planificado es impredecible y, por lo general, costoso, o al menos, genera costos que no se incluyen en las proyecciones de gastos generales. Este tipo de tiempo de inactividad ocurre inesperadamente, sin tener en cuenta los horarios de turnos, los plazos de producción, los presupuestos o las condiciones del mercado.
Las fallas de los equipos representan el 80% de todos los tiempos de inactividad no planificados en la fabricación. Otras causas de tiempo de inactividad no planificado incluyen:
- Mal mantenimiento del equipo
- Procesos obsoletos
- Interrupciones o fallas del proceso.
- Error humano
- Fugas de agua y aceite
- Accidentes Laborales
- Planificación deficiente
- Falta de comunicación
- Emergencias
- Factores ambientales (rayos, inundaciones, condiciones climáticas extremas, etc.)
- Escasez de suministro
- Problemas de inventario
- Procesos de cambio y configuración no optimizados
- Escasez de mano de obra
¿Qué es el tiempo de inactividad planificado en la fabricación?
Es necesario detener la producción por eventos como cambios de turno, cambios de herramientas, mantenimiento de rutina e inspecciones de equipos. Se tiene en cuenta una cierta cantidad de tiempo de inactividad en todos los programas de fabricación para que los operadores puedan planificar con antelación y minimizar las interrupciones en el flujo de producción general.
El tiempo de inactividad se puede planificar según los datos históricos de la planta, los programas de mantenimiento predeterminados, la disponibilidad del personal y los períodos de volumen de pedidos tradicionalmente alto. Saber cuándo el equipo dejará de funcionar ayuda a los gerentes de relaciones con los clientes a establecer las expectativas de entrega de los compradores; por ejemplo, si el cliente realiza un pedido antes de una pausa planificada, el equipo CRM de la planta puede comunicar que el equipo estará fuera de servicio. tiempo de espera puede ser un poco más largo de lo habitual.
Puede que sea necesario experimentar un poco para determinar la mejor cadencia para el tiempo de inactividad planificado, pero al documentar y mejorando continuamente Según los procesos, los gerentes de producción pueden optimizar el cronograma y estandarizar el proceso de tiempo de inactividad. Las plantas pueden incluso utilizar aplicaciones de aprendizaje automático para generar programas de tiempo de inactividad "ideales" basados en modelos predictivos.
¿Cuáles son los costos del tiempo de inactividad en la fabricación?
Según el Sociedad Internacional de Automatización, la planta de fabricación promedio pierde entre el 5% y el 20% de su productividad anual debido a paradas no planificadas.
Cualquier tiempo de inactividad no planificado puede tener importantes consecuencias negativas posteriores, que incluyen:
- Pérdida de ingresos o reducción de beneficios.
- Menor producción
- Plazos de entrega más largos
- Clientes o clientes frustrados
- Aumento de la tasa de accidentes laborales durante puestas en marcha/paradas
Respecto a este último punto, cuando los operadores se enfrentan a escenarios laborales desconocidos, como una falla del equipo o un incidente de seguridad — tienen más probabilidades de sufrir lesiones debido al proceso de interrupción. Si bien solo el 5 % del tiempo de actividad se dedica a encender y apagar el equipo, es cuando 40% de los accidentes laborales ocurrir.
Según una investigación realizada por la empresa de tecnología de la información Arimo (citada por Forbes), la planta de fabricación promedio experimenta 15 horas de inactividad por semana. Empresa de investigación B2B Aberdeen estima que una empresa promedio pierde $260,000 2 por hora de inactividad, ¡eso es más de $XNUMX millones por año! Sin embargo, es probable que la cifra sea mayor debido a los costos incurridos por accidentes laborales, reemplazos de equipos y más. (Una demanda o una sola pieza de equipo nuevo puede costar millones de dólares por sí sola).
Cómo calcular los costos del tiempo de inactividad
El costo del tiempo de inactividad no planificado se puede calcular de dos maneras: teniendo en cuenta la pérdida de ingresos o la pérdida de tiempo.
La fórmula del tiempo perdido se puede aplicar a activos como máquinas individuales, piezas de máquinas, turnos, departamentos o plantas de fabricación completas.
Fórmula de tiempo perdido:
Tiempo de inactividad no planificado = (Tiempo que el activo está inactivo / Tiempo total) x 100
La pérdida de ingresos depende en gran medida del tamaño de la organización, la cantidad de empleados afectados, la duración del tiempo de inactividad y la complejidad de la causa.
Fórmula de costo perdido:
Costo del tiempo de inactividad no planificado = Salario promedio por hora x (Tiempo que el activo está inactivo/Tiempo total) X Número de empleados afectados
Dependiendo de las variables individuales, el resultado podría ser de unos pocos cientos a unos pocos millones de dólares. Los costos asociados, como litigios, reparaciones de instalaciones o reemplazos de equipos, pueden aumentar significativamente el total.
Cómo reducir el tiempo de inactividad en la fabricación
Es inevitable cierta cantidad de tiempo de inactividad. No sólo es necesario el tiempo de inactividad para el mantenimiento y las reparaciones de rutina, sino que también es seguro asumir que se producirá algún tipo de tiempo de inactividad inesperado en un año determinado. Dicho esto, las empresas manufactureras pueden implementar procesos y capacitación que minimicen las posibilidades de tiempos de inactividad no planificados (y costosos).
Asegúrese de que todos los operadores estén debidamente capacitados: La planta de producción no es un lugar para conjeturas, ni es apropiado (ni seguro) que cada uno tenga su propia manera de hacer las cosas. Implementar programas de capacitación que establezcan el “una mejor manera”de realizar cualquier tarea determinada para garantizar que se convierta en una práctica estándar.
Realizar auditorías de procesos: Divida sus procesos existentes en sus pasos más fundamentales para descubrir posibles problemas de seguridad o cuellos de botella. Este ejercicio es útil tanto para identificar la causa raíz de eventos específicos no planificados y tomar medidas preventivas contra sucesos futuros. Una vez que un proceso se descompone, reconstrúyalo en su iteración más sencilla posible.
Sincronizar programas de mantenimiento: Si dos equipos tienen diferentes programas de mantenimiento, el tiempo de inactividad es hasta el doble. Intente sincronizar el tiempo de inactividad planificado tanto como sea posible o programe el mantenimiento para que la producción pueda continuar con los equipos disponibles.
Utilizar y mejorar los estándares de trabajo: Estándares del lugar de trabajo deben extenderse más allá del piso de producción; también deben establecerse en el Manejo y liderazgo niveles. Incluso Procesos para resolver conflictos de empleados. y abordar las fallas de comunicación se puede estandarizar utilizando una metodología que prioriza a las personas.
Proporcionar los recursos adecuados: Como parte de la estandarización, asegúrese de que todos los procesos estén documentados y disponibles para todos los operadores y supervisores de primera línea. Los recursos pueden incluir manuales de procesos escritos, tableros kanban y otros elementos visuales. simulaciones de procesos y capacitaciones justo a tiempo.
Involucrar a todos en la mejora de procesos: Las mejores personas para informar sobre las mejoras de los procesos son las personas que realmente hacen el trabajo. Involucrar a todos los operadores y supervisores en la descomposición de los procesos, experimentando con mejoras incrementales e implementar cambios que creen una operación más ágil y eficiente.
Uso del aprendizaje automático y el análisis predictivo para evitar el tiempo de inactividad
Las aplicaciones de aprendizaje automático son cada vez más comunes en casi todas las industrias, incluida la manufacturera. Si bien el análisis predictivo puede ser invaluable para estandarizar y optimizar procesos, no reemplaza una cultura de mejora continua en toda la organización. Además de herramientas como sensores conectados a IoT que pueden detectar posibles fallas en los equipos, las plantas deben implementar programas de capacitación que fortalezcan las habilidades de discernimiento y análisis de riesgos de los operadores.
Herramientas de software puede ayudar absolutamente a los operadores a evitar el tiempo de inactividad en el trabajo. Los programas de capacitación con instrucciones paso a paso, listas de equipos, ayudas visuales y más ayudan a los operadores a mejorar simultáneamente sus habilidades y mantener el flujo de producción. Si bien los sensores de IoT y el análisis predictivo pueden monitorear los riesgos de tiempo de inactividad en segundo plano, no hay sustituto para una capacitación integral que enfatice el ingenio, la discreción humana y, en última instancia, una mentalidad de mejora perpetua.
La estabilidad básica es básica para el éxito de la fabricación ajustada
Preguntas frecuentes sobre tiempos de inactividad en la fabricación
P: ¿Qué es el tiempo de actividad y el tiempo de inactividad en la fabricación?
R: En la fabricación, el tiempo de actividad es cualquier momento durante el cual se produce la producción. El tiempo de inactividad es cualquier período de tiempo durante el cual la producción se ha detenido, ya sea debido a fallas del equipo, paradas de la planta, mantenimiento de la máquina u otros factores planificados o no planificados.
P: ¿Cuánto le cuesta a una empresa el tiempo de inactividad?
R: Las investigaciones estiman que cada hora de inactividad le cuesta a la empresa promedio $260,000 XNUMX en pérdida de ingresos, reparaciones y otros costos asociados. Por supuesto, el costo real del tiempo de inactividad depende de la duración, la causa raíz, el tamaño de la empresa, la cantidad de empleados afectados y otros costos incurridos para reanudar la producción.
