Слово «время простоя» имеет негативное значение в обрабатывающей промышленности, поскольку любое время, не потраченное на производство товаров, является упущенной выгодой. Однако простои могут возникать по разным причинам, и не все из них неожиданные. Здесь мы обсудим, как оптимизация ваших человеческих ресурсов — ваших сотрудников — может помочь минимизировать время простоя и смягчить его последствия.
Что такое простои производства?
В производстве под простоем понимается любой период времени, в течение которого производство было остановлено либо на всем объекте, либо на одном оборудовании. Время безотказной работы — это любое время, когда производство идет в обычном режиме.
Время простоя не обязательно плохо: производство может быть приостановлено для планового обслуживания оборудования, смены смены, учебных дней или нерабочих часов. Эти примеры считаются запланированными простоями.
Однако незапланированные простои могут повлечь за собой значительные затраты и неприятные последствия. Отказы оборудования, аварии, отключения электроэнергии или нехватка персонала могут привести к простоям, не предусмотренным обычным производственным графиком, и могут стать причиной потери прибыли, задержек с отгрузкой или недовольства клиентов.
Возможные причины незапланированного простоя
Незапланированные простои непредсказуемы и, как правило, обходятся дорого — или, по крайней мере, приводят к затратам, которые не учитываются в прогнозах накладных расходов. Такие простои происходят неожиданно, без учета графиков смен, сроков производства, бюджетов или рыночных условий.
На отказ оборудования приходится 80% всех незапланированных простоев на производстве. Другими причинами незапланированных простоев являются:
- Плохое обслуживание оборудования
- Устаревшие процессы
- Нарушения или сбои процесса
- Человеческая ошибка
- Утечки воды и масла
- Несчастные случаи на производстве
- Плохое планирование
- Отсутствие связи
- Чрезвычайные ситуации
- Факторы окружающей среды (молнии, наводнения, экстремальные погодные условия и т. д.)
- Нехватка предложения
- Проблемы с инвентарем
- Неоптимизированные процессы переключения и настройки
- Нехватка рабочей силы
Что такое плановый простой производства?
Необходимо останавливать производство для таких событий, как смена смены, смена инструмента, плановое техническое обслуживание и проверка оборудования. Некоторое время простоя учитывается во всех производственных графиках, чтобы операторы могли планировать заранее и минимизировать нарушения общего производственного процесса.
Планирование простоев может осуществляться на основе исторических данных предприятия, заранее установленных графиков технического обслуживания, доступности персонала и периодов традиционно высокого объема заказов. Знание сроков простоя оборудования помогает менеджерам по работе с клиентами формировать ожидания покупателей относительно сроков поставки — например, если клиент размещает заказ до запланированного перерыва, команда CRM предприятия может сообщить, что срок выполнения заказа может быть немного дольше обычного.
Для определения оптимальной частоты плановых простоев может потребоваться ряд экспериментов, но, документируя и постоянно совершенствуя процессы, руководители производства могут оптимизировать график и стандартизировать процесс простоев . Предприятия даже могут использовать приложения машинного обучения для генерации «идеальных» графиков простоев на основе прогнозного моделирования.
Какова стоимость простоя производства?
Согласно данным Международного общества автоматизации , среднестатистическое производственное предприятие теряет от 5% до 20% своей годовой производительности из-за незапланированных простоев.
Любой незапланированный простой может иметь серьезные негативные последствия, в том числе:
- Упущенная выгода или снижение прибыли
- Нижний выход
- Более длительное время выполнения заказа
- Разочарованные клиенты или заказчики
- Повышенный уровень несчастных случаев на рабочем месте во время запуска / остановки
Что касается последнего пункта, то, когда операторы сталкиваются с незнакомыми рабочими ситуациями — такими как отказ оборудования или инцидент, связанный с безопасностью , — они с большей вероятностью получают травмы из-за нарушения процесса. Хотя на запуск и остановку оборудования тратится всего 5% времени, именно в это время происходит 40% всех несчастных случаев на производстве.
Согласно исследованию компании Arimo (цитируемому Forbes ), среднестатистическое производственное предприятие теряет 15 часов простоя в неделю. Исследовательская компания Aberdeen , работающая в сегменте B2B , подсчитала, что средний бизнес теряет 260 000 долларов в час простоя — это более 2 миллионов долларов в год! Однако эта цифра, вероятно, выше из-за расходов, связанных с производственными травмами, заменой оборудования и другими факторами. (Один судебный иск или одна единица нового оборудования могут стоить миллионы долларов.)
Как рассчитать стоимость простоя
Стоимость незапланированного простоя можно рассчитать двумя способами: с учетом потерянного дохода или потерянного времени.
Формула потерянного времени может применяться к активам, таким как отдельные машины, детали машин, смены, отделы или целые производственные предприятия.
Формула потерянного времени:
Незапланированное время простоя = (время простоя актива / общее время) x 100
Упущенная выгода сильно зависит от размера организации, количества затронутых сотрудников, продолжительности простоя и сложности причины.
Формула потерянной стоимости:
Стоимость незапланированного простоя = Средняя почасовая заработная плата x (Время простоя актива/Общее время) X Количество затронутых сотрудников
В зависимости от индивидуальных переменных результат может составлять от нескольких сотен до нескольких миллионов долларов. Сопутствующие расходы, такие как судебные разбирательства, ремонт объекта или замена оборудования, могут значительно увеличить общую сумму.
Как сократить время простоя производства
Некоторое время простоя неизбежно. Мало того, что простои необходимы для планового технического обслуживания и ремонта, можно с уверенностью предположить, что какие-то непредвиденные простои будут иметь место в любом конкретном году. Тем не менее, производственные компании могут внедрить процессы и обучение, которые минимизируют вероятность незапланированных (и дорогостоящих) простоев.
Обеспечьте надлежащую подготовку всех операторов: производственный цех — не место для догадок, и нецелесообразно (и небезопасно) для того, чтобы каждый выполнял работу по-своему. Внедрите программы обучения, которые определяют « наилучший способ » выполнения любой задачи, чтобы он стал стандартной практикой.
Проведите аудит процессов: разбейте существующие процессы на наиболее фундаментальные этапы, чтобы выявить потенциальные проблемы безопасности или узкие места . Это упражнение полезно как для определения первопричины конкретных незапланированных событий, так и для принятия превентивных мер против подобных инцидентов в будущем. После того, как процесс разложен на составляющие, восстановите его до максимально оптимизированной версии.
Синхронизируйте графики технического обслуживания: если два единицы оборудования находятся на разных планах технического обслуживания, это приводит к увеличению времени простоя до двух раз. Старайтесь максимально синхронизировать плановые простои или же планируйте техническое обслуживание таким образом, чтобы производство могло продолжаться на имеющемся оборудовании.
Внедрение и совершенствование стандартов работы: стандарты работы должны выходить за рамки производственного цеха — их следует устанавливать и на уровне управления и руководства . Даже процессы разрешения конфликтов между сотрудниками и устранения сбоев в коммуникации могут быть стандартизированы с использованием методологии, ориентированной на человека.
Обеспечьте необходимые ресурсы: в рамках стандартизации убедитесь, что все процессы задокументированы и доступны всем операторам и линейным руководителям . Ресурсы могут включать письменные руководства по процессам, доски канбан и другие визуальные материалы, моделирование процессов и обучение в режиме реального времени.
Вовлекайте всех в процесс совершенствования: лучшие источники информации для улучшения процессов — это те, кто непосредственно выполняет работу. Вовлекайте всех операторов и руководителей в анализ процессов, экспериментирование с поэтапными улучшениями и внедрение изменений, которые создадут более эффективную и экономичную работу.
Использование машинного обучения и прогнозной аналитики для предотвращения простоев
Приложения машинного обучения становятся все более распространенными практически во всех отраслях, включая производство. Несмотря на то, что прогнозная аналитика может быть бесценна для стандартизации и оптимизации процессов, она не может заменить общеорганизационную культуру постоянного совершенствования. Наряду с такими инструментами, как датчики, подключенные к Интернету вещей, которые могут обнаруживать потенциальные отказы оборудования, предприятиям необходимо внедрять программы обучения, которые укрепляют навыки операторов в области проницательности и анализа рисков.
Программные инструменты, безусловно, могут помочь операторам избежать простоев на рабочем месте. Учебные программы с пошаговыми инструкциями, списками оборудования, наглядными пособиями и многим другим помогают операторам одновременно повышать квалификацию и поддерживать бесперебойность производства. Хотя датчики IoT и предиктивная аналитика могут отслеживать риски простоев в фоновом режиме, ничто не заменит всестороннего обучения, которое делает акцент на находчивости, человеческой осмотрительности и, в конечном итоге, на стремлении к постоянному совершенствованию.
Базовая стабильность - залог успеха бережливого производства
Часто задаваемые вопросы о простоях производства
В: Что такое время безотказной работы и время простоя в производстве?
О: В производстве время безотказной работы — это любое время, в течение которого происходит производство. Время простоя — это любой период времени, в течение которого производство было остановлено из-за отказа оборудования, остановки производства, технического обслуживания оборудования или других запланированных или незапланированных факторов.
Вопрос: Во сколько обходится компании время простоя?
Ответ: По оценкам исследований, каждый час простоя обходится средней компании в 260,000 XNUMX долларов в виде упущенной выгоды, ремонта и других сопутствующих расходов. Конечно, реальная стоимость простоя зависит от продолжительности, первопричины, размера компании, количества затронутых сотрудников и других затрат, понесенных для возобновления производства.
