Ваше полное руководство по постоянному совершенствованию производства

В широком смысле, непрерывное совершенствование процесса — это действие, при котором установленный процесс разбивается на составные части, создается его резервная копия с использованием только основных частей и обязательство внесение постепенных улучшений со временем.

В основе непрерывного совершенствования производства лежит японская концепция кайдзен. Кайдзен является одновременно философским подходом к работе и методологией профессиональной подготовки, которая помогает работникам небольшие ежедневные изменения которые со временем приводят к серьезным изменениям.

Эта философия служит противоядием от масштабных организационных изменений, которые не оставляют места для экспериментов или участия членов команды — люди, которые действительно работают. Поэтапный, постоянный подход к улучшению процесса может помочь изменениям «закрепиться», устраняя при этом многие риски, связанные с одним огромным скачком вперед. Это постепенное изменение мышления также позволяет продолжать работу, в то время как сотрудники учатся на работе или проходят обучение в своей отрасли.

Некоторые хорошо известные подходы к непрерывному совершенствованию производства включают: опираться, Стандартизированная работа и Обучение в отрасли (TWI), программа, разработанная военным министерством США во время Второй мировой войны для быстрого обучения совершенно новой рабочей силы, многие из которых никогда раньше не работали на фабриках.

Решения по непрерывному совершенствованию не должны быть универсальными, а предназначены для учета уникальных обстоятельств конкретной проблемы, рабочей силы, организации или отрасли.

Сегодняшние производители сталкиваются с рядом беспрецедентных проблем, включая инфляцию, ограничения цепочки поставок, нехватку рабочей силы и высокая текучесть кадров. Внедрение плана непрерывного совершенствования может не только смягчить непосредственные последствия этих опасений, но и помочь организации стать более устойчивой, гибкой и конкурентоспособной на долгие годы.

Цель состоит в том, чтобы, успешно приняв образ мышления непрерывного совершенствования, организации могли одновременно достичь нескольких целей, в том числе:

• Устранение отходов (пространства, материалов, времени, талантов и т. д.)
• Повышение качества продукции
• Уменьшение дефектов
• Установление ответственности за процесс
• Снижение эксплуатационных расходов
• Создание большей ценности для клиента
• Поддержание безопасного рабочего места
• Стандартизация процессов
• Улучшение обучения и адаптации
• Повышение эффективности производства
• Содействие операционному совершенству
• Формирование культуры постоянного совершенствования

Например, завод-изготовитель, который успешно внедряет Стандартизированная работа может начать производить товары более высокого качества на более быстрой временной шкале сокращая накладные расходы и повышая рентабельность инвестиций своих клиентов и клиентов, сохраняя при этом безопасное рабочее место к которым сотрудники хотят возвращаться каждый день.

Короче говоря, производственные компании, которые внедряют методы непрерывного совершенствования, должны ожидать его воздействия на протяжении всего производственного процесса.

Существует множество хорошо известных стратегий, подходов и методологий непрерывного совершенствования, многие из которых связаны друг с другом или основаны друг на друге. Многие из них достаточно универсальны, чтобы их можно было использовать как отдельные программы или в тандеме с другими. Ниже приведены некоторые из наиболее распространенных методологий, используемых в производстве.

• Наклонитесь — Пожалуй, самая известная философия производства, бережливый подход к работе на рабочем месте предназначен для предоставления наибольшей ценности для клиента с наиболее эффективным использованием ресурсов. Философия бережливого производства основана на основных принципах определения как ценности, так и потерь, а затем работы над созданием большей ценности при одновременном устранении потерь из процессов.
• Шесть сигм - Шесть сигм использует данные для построения плана улучшения процессов и управления качеством с использованием одной из двух платформ: DMAIC или DMADV.
  • DMAIC используется для улучшения существующего процесса, который не дает желаемых результатов:
    • Определите проблему
    • Измерьте текущий процесс, соберите данные, установите базовый уровень и проверьте возможности измерения
    • Анализ данных для выявления потерь и основных причин дефектов в существующем процессе.
    • Улучшить процесс
    • Контролируйте процесс, определяя, как улучшения будут сообщаться соответствующим пользователям.
  • ДМАДВ используется при создании нового процесса или продукта:
    • Определить цели и результаты процесса
    • Измеряйте факторы, имеющие решающее значение для достижения конечной цели
    • Проанализируйте и определите концепции высокого уровня, которые лучше всего соответствуют ожиданиям клиента, а затем выберите одну для уточнения.
    • Детально разработать новый процесс, который будет соответствовать ожиданиям клиента.
      Убедитесь, что потребности клиента удовлетворяются с помощью нового разработанного процесса или продукта.

• Стандартизированная работа — Стандартизированная работа определяет «единственный лучший способ» завершения любого заданного процесса. Вместо того, чтобы лишать работников их автономии, стандартизация обеспечивает общие ориентиры для того, как команды думают, наблюдают, взаимодействуют, выполняют задачи и эксплуатируют оборудование на рабочем месте, что повышает эффективность, общение и безопасность.
• Производство точно в срок (JIT) — Концепция производства, в которой каждый процесс производит только то, что необходимо для следующего шага, создавая непрерывный поток, который приводит к желаемому результату. Цель состоит в том, чтобы в нужное время иметь под рукой нужное количество запасов, устраняя как излишки, так и нехватку. JIT был разработан Киичиро Тойодой, основателем (и вторым президентом) Toyota Motor Corporation.
• Производственная система Toyota (TPS) - золотой стандарт для постоянного улучшения в производстве TPS представляет собой сочетание производства «точно в срок» и философии дзидока, или автоматизации с «человеческим прикосновением». Например, когда возникает проблема, автоматизированное оборудование немедленно останавливается, предотвращая выход дефектной продукции с конвейера и позволяя рабочим решить проблему. Таким образом, рабочие могут использовать более тонкие и специализированные навыки для решения проблем, которые машина не может решить.
• Визуальный менеджмент — Инструменты визуального управления используются для преобразования производственных операций в простые для понимания графические обзоры. Примером может служить Стандартный рабочий лист, который отображает физические этапы процесса или доску канбан (подробнее об этом ниже).
• 5S — Инструмент бережливого производства, устанавливающий конкретные шаги для каждого рабочего процесса: сортировать, наводить порядок, чистить, стандартизировать, поддерживать. (Иногда добавляется шестая S для безопасности.)
• Kanban — Визуальный инструмент, используемый в точном и бережливом производстве для отслеживания объемов производства и заказа большего количества деталей и материалов. Доски канбан гарантируют, что заводы производят ровно столько, сколько необходимо для удовлетворения потребительского спроса, и не более того.

Другие методологии и инструменты, которые часто используются в одной из вышеперечисленных стратегий, включают: Значение карты потока и SMED (одноминутная замена штампа).

Программы непрерывного совершенствования не являются волшебным лекарством от всех бед и не являются немедленным решением долгосрочных системных проблем в организации. Как и любые предлагаемые изменения, усилия по совершенствованию процессов, скорее всего, столкнутся как с внутренними, так и с внешними проблемами.

Внешние вызовы — те, что находятся вне чьего-либо контроля — могут включать в себя:

• Инфляция
• Сбои в цепочке поставок
• Дефицит сырья
• Крупные мировые события (например, COVID-19)
• Нехватка рабочей силы
• Плохие прогнозы продаж и спроса

К счастью, одна из целей внедрения мер по постоянному совершенствованию состоит в обеспечении гибкости и масштабируемости всех операций. При нехватке квалифицированной рабочей силы существующие члены команды могут повысить квалификацию или переквалифицироваться для удовлетворения конкретных потребностей; когда возникает нехватка материалов или оборудования, бережливая структура должна позволять командам продолжать «каркасную» операцию.

Внутренние проблемы — те, которые возникают внутри организации — могут включать:

• Сопротивление сотрудников изменениям
• Отсутствие поддержки со стороны руководства
• Попытка подражательного подхода
• Скрытые или неустановленные потери
• Незапланированные простои

Первое, что компании должны понять о непрерывном совершенствовании, это то, что универсального решения не существует. То, что сработало для Toyota Corporation, не обязательно сработает для вашей организации; каждая компания должна разработать свой собственный план улучшений либо внутри компании, либо с привлечением опытный партнер по тренировкам.

Точно так же улучшение процессов вряд ли будет работать без стопроцентной поддержки со стороны руководства, руководства и рядовых сотрудников. Прежде чем приступить к новой программе обучения или инициативе по улучшению, все вовлеченные стороны должны понять и согласиться с необходимостью изменений и предложенными методами.

Точно так же, как и в случае нехватки рабочей силы или оборудования, разработанные, бережливые планы действий в чрезвычайных ситуациях должны позволять сотрудникам преодолевать незапланированные простои и оставаться максимально продуктивными. Что касается неопознанных потерь, то установка на постоянное совершенствование должна способствовать искоренению со временем всех потерь.

Лучше не ограничивать план непрерывного улучшения одной проблемой или областью организации — это не то, для чего эти методологии были разработаны. Наоборот, принятие плана улучшения процессов — это разработка нового мышления, при котором каждый член организации осознает потенциальные потери и имеет право предлагать изменения.

Каждая методология — будь то TWI, Standardized Work или Lean — предлагает свой подход к обучению сотрудников и внесению изменений. Однако любая производственная организация, реализующая план непрерывного совершенствования, должна следовать одним и тем же общим шагам:

• Определите цель — Определить конкретные цели программы улучшения, включая установление ключевых показателей эффективности, которые будут свидетельствовать об успехе. Цели могут включать более высокую производительность, более высокую рентабельность инвестиций, более высокая вовлеченность сотрудников и удержание, меньшее количество инцидентов, связанных с безопасностью на рабочем месте, и т. д.
• Установить процесс реализации — Во-первых, убедитесь, что руководство согласуется с причинами изменений и поддерживает их. Затем определите владельца каждой части процесса реализации. Как только все поймут свои роли, можно будет оценить временную шкалу.
• Расскажите о процессе и преимуществах — Прежде чем приступать к каким-либо изменениям, убедитесь, что все сотрудники знают и понимают необходимость изменений. Четко сообщайте о предполагаемых преимуществах — целях и ключевых показателях эффективности — и честно отвечайте на любые возникающие вопросы.
• Отслеживайте и измеряйте результаты — Создать средства мониторинга прогресса и измерения результатов после внедрения новых инструментов и процессов. По возможности используйте программное обеспечение для цифрового управления, разрабатывайте процессы аудита, устанавливайте критерии успеха и практиковаться и выполнять анализ первопричин по мере необходимости.
• Пересматривайте и празднуйте — После того, как ваши команды начали практиковать улучшение процессов на работе, останавливайтесь через заданный интервал времени и проверяйте прогресс вашей организации с помощью ваших KPI. Посмотрите, какие цели были достигнуты, какие нужно скорректировать, и отметьте успехи и достижения вашей команды.

Одной из самых больших проблем при внедрении является определение того, как обеспечить бесперебойную работу операций при разработке и развертывании новых улучшений процессов. Здесь эксперт-партнер по обучению может быть неоценимым — он не только является ресурсом для проверенных методологий обучения, но и может помочь вашей организации планировать улучшения, не вызывая перерывов.

Если вы хотите увидеть, как непрерывное совершенствование может выглядеть в вашей производственной организации, обратиться в институт TWI чтобы начать разговор. Наши старшие мастера-тренеры и специалисты по внедрению всегда готовы ответить на любые вопросы.